東莞快捷陽極氧化 化學(xué)導(dǎo)電鋁氧化膜防護(hù)性的提高
1、摘要
鋁及其合金化學(xué)導(dǎo)電鋁氧化所需的設(shè)備簡(jiǎn)單,操作方便,生產(chǎn)效率高,成本低且又不受零件大小和形狀限制,可以陽極氧化大型零件或組合件;化學(xué)導(dǎo)電氧化膜導(dǎo)電性能好,有一定的防護(hù)性能;化學(xué)導(dǎo)電氧化膜與油漆的結(jié)合力好,經(jīng)化學(xué)導(dǎo)電氧化再涂漆后,可有效地提高零件的耐蝕性。我廠為滿足市場(chǎng)需求采用了化學(xué)導(dǎo)電氧化工藝,從經(jīng)銷部門反聵信息得知用戶對(duì)化學(xué)導(dǎo)電氧化膜的導(dǎo)電性能滿意,但是指出:“氣化膜色澤不一致,使用一段時(shí)間后零件局部出現(xiàn)霉點(diǎn)”。為此,我們將“提高化學(xué)導(dǎo)電氧化膜外觀質(zhì)量――確保防護(hù)性”作為生產(chǎn)攻關(guān)課題。
2、實(shí)驗(yàn)
2.1 化學(xué)導(dǎo)電氧化工藝規(guī)范
鉻酸酐 4~6g/L
氟化鈉 1g/L
鐵氰化鉀 0.5g/L
θ 30~35℃
t(陽極氧化) 20~60s
2.2 化學(xué)導(dǎo)電氧化工藝流程
金屬清洗劑去油―化學(xué)去油及腐蝕―熱水清洗―流水清洗―酸洗―流水清洗―化學(xué)導(dǎo)電氧化―流水清洗―溫水清洗(40~50℃)―烘干(50~60℃)―檢驗(yàn)
3、實(shí)驗(yàn)結(jié)果和討論
3.1 影響陽極氧化膜耐蝕性的原因
眾所周知,化學(xué)導(dǎo)電氧化膜色澤鮮艷,其防護(hù)能力強(qiáng);色澤為深黃或淺黃甚至無彩色,其防護(hù)能力弱。用因果圖將影響化學(xué)導(dǎo)電氧化膜色澤的因素表示如下。
為弄清導(dǎo)電氧化膜色澤差的主要原因,我們經(jīng)反復(fù)研究,認(rèn)為應(yīng)從工藝方面找答案。采取正交試驗(yàn)法來確定影響導(dǎo)電氧化膜色澤的主要因素。
正交試驗(yàn)指標(biāo)為外觀顏色,色澤鮮艷、五彩色深評(píng)為10分,色澤較鮮艷評(píng)為8分,依次類推分?jǐn)?shù)遞減。確定因素、選位級(jí)。
3.2 正交試驗(yàn)結(jié)果見表2。
由此我們可以看出第2次試驗(yàn)的分?jǐn)?shù)最高為10分,試驗(yàn)條件為A1B2C2D2,即當(dāng)ρ(鉻酐)為2g/L、θ(溶液)為35℃、t(陽極氧化)為50s、θ(烘干)為60℃時(shí),化學(xué)導(dǎo)電鋁氧化膜色澤鮮艷、五彩色深。
我們可以知道影響因素的順序?yàn)镃ABD,評(píng)分之和最高為條件C2A2B2D2。即影響化學(xué)導(dǎo)電氧化膜外觀顏色的主要因素是陽極氧化時(shí)間,鉻酐含量、溶液溫度、烘干溫度均為次要等同因素。由于鉻酐含量、溶液溫度、陽極氧化時(shí)間、烘干溫度分別在位級(jí)2評(píng)分之和均高于位級(jí)1評(píng)分之和及位級(jí)3評(píng)分之和,由此可知最佳試驗(yàn)條件是t(陽極氧化)=50s、ρ(鉻酐)=5g/L、θ(溶液)=35℃、θ(烘干)=60℃。
3.3 補(bǔ)充試驗(yàn)
將溶液溫度、陽極氧化時(shí)間、烘干溫度分別控制在位級(jí)2上,補(bǔ)充試驗(yàn)確定鉻酐含量,試驗(yàn)樣件材料LF21、尺寸均為100mm×50mm×1mm,表明采用方案A2B2C2D2所得色澤較采用方案A1B2C2D2所得色澤更為鮮艷。將2種試驗(yàn)樣板委托質(zhì)檢部門進(jìn)行高低溫試驗(yàn)。
試驗(yàn)條件:①低溫10℃,8h后自然晾干;②高溫55℃,8h后自然降溫。由方案A1B2C2D2所做的試樣有輕微的白色腐蝕產(chǎn)物,方案A2B2C2D2所做試樣上無任何腐蝕斑點(diǎn)。
4、結(jié)論
將試驗(yàn)所得工藝參數(shù)納入電鍍工藝文件,指導(dǎo)具體操作。采用現(xiàn)工藝,零件色澤鮮艷一致,返工率明顯下降,零件裝配后進(jìn)行高低溫試驗(yàn),結(jié)果表明防護(hù)性明顯增強(qiáng),達(dá)到用戶所需各項(xiàng)指標(biāo)。在生產(chǎn)過程中仍有少量的返工,我們估計(jì)是零件前處理過程的影響,因此決定下一步著手解決這個(gè)問題,使化學(xué)導(dǎo)電鋁氧化膜防護(hù)性有更進(jìn)一步的提高。
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